【太平洋汽車 新聞頻道】近日，由蜂巢能源自研的第三代超高速疊片技術——“飛疊”正式導入鹽城基地。4月12日，蜂巢能源鹽城基地總經(jīng)理李進召和工藝技術副總劉小安帶著廣大網(wǎng)友一起走進蜂巢能源鹽城，揭秘行業(yè)最領先的飛疊生產(chǎn)工藝。了解如何憑借規(guī)模化、極簡化、集成化、智能化制造的優(yōu)勢，助力短刀電芯的生產(chǎn)，為客戶帶來更高效、更安全、更具成本優(yōu)勢的電池產(chǎn)品。

高效切疊 安全制造降本增效

來到鹽城基地6號產(chǎn)線裝配車間現(xiàn)場，4臺飛疊設備已然安裝調(diào)試完畢。

蜂巢能源工藝裝備中心負責人尹東星表示，飛疊通過三種途徑，從制造層面保證產(chǎn)品安全。首先，飛疊通過隔膜與極片的提前熱復合徹底消除隔膜褶皺以及極片掉粉的隱患；其次，飛疊通過疊片與熱壓集成的方式保證電池內(nèi)部結(jié)構完全穩(wěn)定，能更好的提升產(chǎn)品良品率。

此外，飛疊還配備了最先進的AI視覺檢測功能，精確識別各種外觀與尺寸不良并及時調(diào)整切刀位置，可以實現(xiàn)CCD定位，將疊片對齊度精度控制在±0.3㎜以內(nèi)，糾偏精度控制在±0.2㎜以內(nèi)，可實現(xiàn)每層極片每個角部的100%對齊度檢測，解決了行業(yè)隔膜褶皺、對齊度不良等缺陷控制與監(jiān)測痛點問題。

目前鋰電產(chǎn)業(yè)處于進行TWh大規(guī)模制造時代，在設備產(chǎn)線高速化提升的同時，面臨制造成本居高不下與安全性等棘手問題，飛疊技術通過技術創(chuàng)新集成疊片，熱壓功能，減少設備占地面積，在單片效率方面實現(xiàn)對比傳統(tǒng)疊片路線提升200%以上，每GWh投資節(jié)省53%，設備單位占地節(jié)省45%以上，4臺飛疊設備一個月可生產(chǎn)30-40萬支短刀電芯，并可根據(jù)客戶需求柔性調(diào)整產(chǎn)品尺寸。預計飛疊6月份完成爬坡期，屆時生產(chǎn)良品率可達95%。

效率起飛 助力動力和儲能疊變

在動力電池市場，方形疊片與圓柱是兩條主要的技術路線。在技術路線選擇上，蜂巢能源采用疊片技術，并率先將疊片用于方殼電池制造，通過技術創(chuàng)新迭代，突破疊片技術效率瓶頸，從第一代疊片技術單工位疊片效率0.6秒/片，到高速疊片技術2.0實現(xiàn)單工位疊片效率0.45秒/片且同時疊兩片，再到第三代高速疊片技術飛疊實現(xiàn)了0.125秒／片的疊片速度，趕超卷繞效率。

隨著儲能市場的爆發(fā)，大電芯成為趨勢。疊片工藝更適合儲能市場對長薄化大容量電芯的要求。同時，儲能市場對電芯的安全性與一致性要求更高。飛疊技術實現(xiàn)極片與隔膜完全復合，保證了正負極反應界面的一致性，加上先進的AI視覺檢測功能，確保了產(chǎn)品內(nèi)部的零缺陷，能夠為儲能市場提供更安全、一致性更好的電芯產(chǎn)品。

蜂巢能源也秉承開放的態(tài)度，公開表示將飛疊技術向全行業(yè)公開授權，推動整個行業(yè)制造水平的提升進步。

（圖/文/攝：太平洋汽車 丁兵兵）