【太平洋汽車網(wǎng) 技術(shù)頻道】本月初，特斯拉官方公布了上海超級工廠大型壓鑄機，至此，美國加州弗里蒙特工廠、得克薩斯州奧斯汀超級工廠，以及德國柏林工廠、中國上海超級工廠四座整車工廠都已安裝超大型壓鑄機，用以生產(chǎn)Model Y（詢底價|查參配）一體成型的后底板。

　　大型壓鑄機將Model 3后底板所需的70個零部件，通過一體壓鑄，在Model Y上只需要2個零件，未來甚至會合為一件，引用特斯拉CEO埃隆-馬斯克（Elon Musk）的話來說，這將是“汽車車身工程的一場革命”。一體壓鑄到底是怎樣的技術(shù)，相比傳統(tǒng)汽車制造究竟有哪些優(yōu)勢，文章將為你詳細展開。

　　Model Y是特斯拉首次嘗試使用一體壓鑄結(jié)構(gòu)件的車型，可以看做是特斯拉對更多車身零部件整合的一個開端，一個嘗試。選擇在后底板位置進行零件整合壓鑄，在當前6000噸壓鑄機的制造條件下，只能保證這樣體積的一體鑄造零件，在今后擁有更高壓力的壓鑄設(shè)備后，鑄件體積肯定會進一步增加。有準確消息是，特斯拉將引進8000噸級的壓鑄設(shè)備，很快就打破了自己6000噸的記錄，到時可以一體壓鑄更大體積的零部件。另外，選擇后底板進行壓鑄，很大原因是這個部位碰撞受損的幾率小，這個部位為傳統(tǒng)汽車油箱的位置，這里如果有大的損傷，基本也離整車報廢不遠了。一體成型相比零部件焊裝有著更強的整體剛性，在這個部位采用，底盤操控剛性能得到更好的兼顧。

　　這臺一體式壓鑄機名叫GigaPress，由中國品牌力勁科技生產(chǎn)，壓鑄機重達410噸，相當于一架大型飛機的重量，占地面積僅約100平方米（壓鑄機長寬高分別為19.5米、5.9米、5.3米），它可以將傳統(tǒng)汽車生產(chǎn)所需沖壓焊裝的70余個零件，以及超過1000余次的焊接工序，經(jīng)過這臺機器，一次壓鑄即可得到成品。特斯拉官方給到的數(shù)據(jù)是，它將給Model Y省下20%的成本。2月3日，特斯拉又從從深圳力勁集團采購了13臺6000噸壓鑄機，將用于上海、弗里蒙特和柏林等工廠。

　　采用壓鑄技術(shù)后的Model Y，成本降低了20%，對于“20%”這個數(shù)據(jù)，僅僅是平攤到每臺車的制造成本，如果是將其展開到整個上游零部件供應(yīng)鏈，所節(jié)省的成本可不僅僅“20%”這么簡單。

　　首先是生產(chǎn)的時間成本，當前在特斯拉上海工廠平均兩分鐘下線一臺Model Y，而這臺大型壓鑄機一次壓鑄加工的時間不足兩分鐘，80-90秒即可完成，每小時能完成40-45個鑄件，一天能生產(chǎn)1000個鑄件。如果采用傳統(tǒng)加工工藝，沖壓加焊裝這70個零件組裝一個部件，至少需要兩個小時，必須多線并進，才能滿足生產(chǎn)節(jié)奏。

　　其次是生產(chǎn)線成本，汽車四大工藝，沖壓、焊裝、涂裝、總裝。在現(xiàn)有生產(chǎn)技術(shù)成本框架下，除了沖壓成本比壓鑄低以外，其它各個環(huán)節(jié)都要比壓鑄高很多。傳統(tǒng)生產(chǎn)70個零部件，就按一個零部件用一套模具來算，也是70套模具，再算上生產(chǎn)線周邊的機器臂、傳輸線、各種夾具，成本肯定是非常龐大的一個數(shù)字。另外，一臺大型壓鑄機占地面積僅100平方米，根據(jù)埃隆-馬斯克的說法，采用大型壓鑄機后，工廠占地面積減少了30%。

　　人力成本也將很大程度降低，傳統(tǒng)汽車焊裝工廠投資大約10億元，同樣的投資成本換成一體壓鑄機，以當前售價估計可以換成三臺（隨著技術(shù)成熟，未來成本肯定會更低），而這三臺壓鑄機的生產(chǎn)效率肯定是高于現(xiàn)有傳統(tǒng)沖壓焊裝生產(chǎn)線的，國內(nèi)主流汽車工廠一個焊裝工廠大概配套200-300名生產(chǎn)線工人，采用一體壓鑄技術(shù)后，所需的技術(shù)工人至少能縮減到原來的十分之一。

　　大型壓鑄當前還處于起步應(yīng)用階段，成本相對較高是肯定的，但就在這樣的高成本下，它仍給Model Y省下了20%的成本，足以見得大型壓鑄在應(yīng)用層面的可持續(xù)性，隨著鑄造技術(shù)的愈加成熟，對上游汽車制造產(chǎn)業(yè)鏈肯定是一個沖擊和洗牌的過程。