1、環(huán)境的條件。溫度：在制造陽模和陰模的全過程應始終保持同一環(huán)境溫度，即21～28℃。濕度：濕度對膠衣和樹脂的固化影響很大，理想的濕度范圍為40～60，若制造模具時相對濕度超過65，應等待至合適的生產條件再施工，尤其南方及沿海地區(qū)，濕度比較大，更應該慎重。
2、潔凈的車間。在一個骯臟環(huán)境中是不能制造出高質量的模具，陰、陽模的制造區(qū)應高度清潔，必須比制品生產區(qū)有更高的維護管理標準，所以，在模具制造伊始，就應提前作好模具制造區(qū)的除塵與清潔工作。
3、潔凈的壓縮空氣。純凈、干燥的氣源供給是制造高品質模具的另一要素。若風管中空氣帶有少量的水或油，則模具膠衣表面就會出現(xiàn)大量針孔和麻點，為此要付出大量的勞動力進行修補，這樣，模具的質量將受到很大的影響�？諌簷C需要安置在良好的環(huán)境中，并為其配備有效的空氣干燥器和油水分離器。
4、原輔材料的選用。選用優(yōu)質的原輔材料，是制造高品質模具的重要條件。用于制造模具的原輔材料成本對于總成本來說只占很小的百分比，不能試圖節(jié)約而使用產品樹脂或已過貯存期的材料和劣質材料。
5、合理的制模時間。安排適宜的制模時間表是制造好模具的因素之一。不管是采用傳統(tǒng)的鋪層方法，還是選用新的低收縮系統(tǒng)，所需求的時間均由這些原輔材料的化學特性決定的，企圖走捷徑或加速工藝，都將對模具的質量產生不良的影響。
二、模具膠衣的噴涂
模具膠衣的操作過程是模具制造中至關重要的一步，甚至可以想象模具膠衣就是整個模具，所有的后鋪層及結構骨架都是為模具表面膠衣層服務的。模具膠衣比一般產品膠衣需要更高的使用和固化條件。高質量的模具表面要求十分精密的模具膠衣操作及混合過程。
1、設備。采用噴射設備涂敷模具膠衣是模具制造工藝中一個重要環(huán)節(jié)。適宜的噴射壓力對避免多孔和膠衣流掛、膠衣分色等現(xiàn)象有重要影響。我們目前使用的871噴槍，在噴槍壺里，固化劑通過手動混合，保證了準確的比例，但噴槍噴出的扇形混合物的分布產生一非常細的霧化效果，噴涂的速度比泵送系統(tǒng)慢，其工作時間受到原料凝膠時間的限制。
2、模具膠衣的檢驗。模具膠衣的貯存期是要求非常嚴格的指標，依照膠衣供應商的建議是十分重要的，大多數(shù)情況下，生產者能夠保證膠衣從包裝到一特定時間的使用質量。因此，生產者與檢查者應經常檢驗每桶膠衣的生產日期或日期編號，以便確認膠衣是否在有效的使用期內。⑴ 混合，在使用前用一氣動攪拌器徹底攪拌每一桶模具膠衣，并確保桶里所有的材料都得到完全的混合，然后，允許膠衣停留幾分鐘以恢復到它自身的黏度，再進行使用。⑵ 溫度，核實膠衣的溫度在21~28℃范圍內，該溫度是制模工藝要求的適宜溫度。⑶ 凝膠時間，每桶模具膠衣的凝膠時間、供應商都有明確規(guī)定。模具膠衣進廠后，質檢部門必須核實凝膠時間，樣品應達到標準的測試溫度25℃，加入指定數(shù)量的固化劑并混和均勻，記錄下從固化到加入到凝膠的時間，粘度需要用BROOKFIELD粘度計測試膠衣粘度(膠衣樣品的溫度為25℃)——a、選擇合適的轉子置于樣品中，b、粘度計以低速和高速旋轉，c、記錄讀數(shù)并轉化為粘度指標。在工廠內進行模具材料的質檢是非常重要的，往往生產者都把這一重要步驟忽略了。
3、脫模臘、脫模劑處理。對模具進行脫模蠟或脫模劑處理。⑴把水磨、拋光處理好的玻璃鋼模具清理干凈，用毛巾擦干待干透后，用3～4層干凈的紗布包上適量的脫模蠟（美國船牌 R333號），采用回旋法均勻的涂在模具表面上稍待3～5分鐘，用干凈的白毛巾用力揩擦直至鏡面效果，放置約2小時再重復上述操作共4次，第5次操作放置6小時以上，防滑面、形狀復雜的地方上完脫模蠟之后涂一遍多次脫模劑。⑵新模具或舊模具皆應以適當之溶劑（例如丙酮）清洗，務必將表面之雜質、蠟垢等清洗干凈，并至干燥；將CHEMLEAS PMR 以干凈之紗布浸濕后涂覆于模具上；涂覆后在CHEMLEASE PMR尚未干固前用干布均勻涂覆至表面各處；首次使用本品須重復4—5次，每間隔約10—20分鐘，如模具面積較大則每涂覆一次后可連續(xù)涂覆，最后一層涂覆后須用干布將模具擦拭光亮，并靜置一小時以上使用；一次使用時膠衣可能難以涂覆，這是脫模效果太好的緣故，可涂少量脫模蠟，以后不必使用；若脫模較困難再以CHEMLEAS PMR 涂覆1～2次，如此即可達到節(jié)省成本和確保品質的目的。
4、膠衣的噴涂。模具上涂完脫模臘（劑）后，就進行膠衣噴涂。建議模具膠衣厚度為1mm，膠衣分兩層，噴涂過程分兩次完成，每層0.5 mm厚，且每層噴三遍，一遍0.15 mm~0.17 mm。模具膠衣的厚度需要嚴格控制的，這就要求每噴完一遍膠衣后，都要用膠衣尺在模具表面很多地方精確計量膠衣層的厚度。正確的膠衣噴涂方法如下：⑴ 噴第一遍厚度為0.15 mm~0.17 mm的模具膠衣。⑵ 與第一遍成垂直方向噴第二遍膠衣，厚度為0.15 mm~0.17 mm。⑶ 再按第一遍的方向噴最后一遍膠衣，這樣第一層的膠衣厚度就是0.5 mm。⑷為避免龜裂或起皺，應在第一層膠衣固化后，才能噴另一層膠衣。在正常溫度下，固化時間為90分鐘。
三、模具的鋪層
膠衣噴完后1小時～3小時，等膠衣固化后，表面不粘手的情況下，進行鋪層。我們目前基本上采用傳統(tǒng)的多步驟鋪層方法。
1、原料。A、模具樹脂，模具樹脂具有較高的熱變形溫度和低收縮率，我們基本選用間苯樹脂、乙烯基樹脂。B、玻纖增強材料，短切氈是非常好的模具增強材料，它可以最大程度的減少纖維紋路的印出。相對針織纖維氈和纖維編織類產品，短切氈的優(yōu)點更為突出。C、質量檢驗，為了保證模具樹脂達到使用要求，也要象對模具膠衣那樣進行質檢。包括：材料貯存期，對每一批進行混合測試以及測試凝膠時間和黏度。
2、首層。模具積層是從糊制首層開始的。首層的質量要求是非常高的，要避免一切模具完成后的再修理或對膠衣造成破壞的可能性。根據(jù)模具形狀的復雜程度，糊制首層時纖維選用30克/米2表面氈、300克/米2、450克/米2的短切氈，積層時必須用鐵滾仔細滾壓鋪層，確保所有氣泡已趕凈，并保證合理的樹脂與纖維比例。當首層固化后，要對鋪層做認真全面的檢查，包括所有的拐角、曲面以及其他可能發(fā)生問題的地方。如發(fā)現(xiàn)氣泡等缺陷，必須小心的將氣泡去掉，并重新修補好創(chuàng)面。
3、增厚鋪層。積層工藝一般為M450×4~5+RX×N，小的模具8mm厚左右，大的模具保證15mm左右。生產者必須嚴格執(zhí)行積層工藝及時間表。
4、巴氏硬度。制定鋪層計劃的一個好方法，就是觀察鋪層巴氏硬度的變化。當積層的巴氏硬度達到完全固化硬度的80%~90%時，就可以進行下一鋪層。當采用巴氏硬度儀測量鋪層硬度時，要注意需記錄多個讀數(shù)并算出平均值，并以此作為硬度值。這種方法消除了由于固化時間差異而產生的數(shù)據(jù)誤差，用這種方法鋪層通常要比依據(jù)鋪層時間計劃表要快。
四、模具的外結構
當模具鋪層完畢后，下一步工作就是制作模具的外部加強結構。加強結構的目的是：使外部力量平均傳遞到模具表面，阻止了模具的表面變形。模具膠衣產生裂紋的最基本原因是模具的變形，正因為如此，設計一剛性模具結構將會大大的阻止膠衣的干裂。
無論鋼架結構或膠合板的條箱結構，都應懸吊在高于模具鋪層面1/4英尺的地方，如果結構骨架直接與模面聯(lián)結，不同的熱傳導將引起模具表面印痕。另外，在結構層與表面之間不要放置部分泡沫、層板或其他絕緣材料做墊層，該結構與鋪層之間的黏結最好使用玻纖，但不要用編織布以防印痕。
五、脫模的操作
當框架結構完全固化，模具就可以脫模。第一步將模具邊緣切割整齊，然后用多個脫模楔均布插入陰、陽模之間，均勻用力（不要單獨用力以防損壞模具），并用橡皮錘敲打各個應力集中部位（注意不要用鐵器敲打），最后完全脫模。
六、模具的處理
脫模后，仔細檢查模具每一個部位，任何表面的缺陷都應注意到并標記出來。在理想狀態(tài)下，模具不需要打磨表面，只將模具表面拋光即可，一般制造出的模具無法達到理想狀態(tài)，那只好按照傳統(tǒng)的方法對模具進行打磨處理。
