近日，哪吒汽車官方官宣了一個重磅的消息，即哪吒汽車正聯(lián)手力勁集團共同研發(fā)超20000噸的一體式壓鑄機，產品續(xù)航能力進一步提升，整車的剛性強度和安全可靠性更高。其主要指標是：壓鑄單個零件尺寸最大可達5㎡，超100個零件合為1個零件，減重15%，減少3000多個連接點，減少近百個工序，減少幾十甚至上百工人，減少約150臺機器人。官方稱，該設備將實現(xiàn)B級車底盤制造等更大尺寸領域的一體化壓鑄，有望讓哪吒汽車的底盤生產速度和質量打破紀錄。

　　應該來說，看到這些主要指標瞬間，發(fā)現(xiàn)這其實是一款超越越目前市面上各大車企的壓鑄設備。自2019年特斯拉提出一體化壓鑄技術并大力推廣以來，問界、蔚來、小鵬、理想、高合、吉利等新能源汽車廠商紛紛跟進，已經成為新能源車企的重要技術，也是滑板底盤生產所需的一項革命性制造技術。目前，新能源車企如特斯拉，高合，問界等普，遍采用6000~9000噸壓鑄機，個別車企如小鵬使用12000噸壓鑄機。像哪吒汽車布局研發(fā)超20000噸壓鑄機一樣，對于更大級別壓鑄機各大汽車品牌也在紛紛布局；

　　哪吒汽車研發(fā)的超20000噸壓鑄機是目前市面上能力最強的壓鑄單元，能夠一次性生產5㎡的壓鑄零件。壓鑄機的能力最主要是根據(jù)壓鑄機在特定壓鑄壓力下可生產的零件的投影面積，也就是決定了壓鑄零件的尺寸。比如在40MPa的壓鑄壓力下，7200T的投影面積可以達到1.75㎡ ，9000T的投影面積可以達到2.25㎡，12000T的投影面積可以達到3㎡，16000T的投影面積可以達到4㎡，20000T的投影面積可以達到5㎡。

　　隨著電池車身一體化的設計開始應用后，大型壓鑄機的需求明顯提升，未來造新車或將像造玩具車一樣，車身由幾個一體化鑄造的零件“拼一下”即可完成。但目前一體化壓鑄單元對應前、后底板和電池底座的壓鑄機噸位需要在6000-12000噸之間，而一體化下車身也要使用10000噸以上的壓鑄機用于生產。市面上7200噸的壓鑄機是可以生產一體化的前機艙或后地板，如小鵬和特斯拉的前機艙和后地板就是采用的7200噸的壓鑄機；9000噸的壓鑄機時可以生產絕大多數(shù)一體化的前機艙或后地板，如小米的后地板；16000噸的壓鑄機是可以生產一體化的電池框體和電池盒，可以實現(xiàn)A00級的車型底盤一體化成型；哪吒汽車研發(fā)的超20000噸的壓鑄機是可以一次性生產前機艙、后地板和電池框體的集合體或者一體化側圍內板，將實現(xiàn)B級車以及更大尺寸車型的底盤和側圍的一體化壓鑄成型。

　　除了帶來制造工藝方面的革新，超20000噸一體化壓鑄對于哪吒汽車產品性能也將產生積極推動作用。相關研究表明，新能源汽車每減少100kg重量，續(xù)航里程可提升10%-11%，還可以減少20%的電池成本以及20%的日常損耗成本。哪吒汽車表示：“采用一體化壓鑄下，下車體和側圍雙側將減重約15%，能有效提升產品的續(xù)航能力”。

　　傳統(tǒng)的汽車制造過程中，需要經過多個沖壓、焊接等工序，生產出多個零部件，然后再進行組裝。而哪吒汽車研發(fā)的一體化壓鑄技術可以將100多個零部件整合成一個完整的零部件，從而減少了零部件的數(shù)量和組裝的工序。整車工藝減少焊點數(shù)量的大幅減少約80%，連接點減少3000多個，整車工序減少近 100個，可以節(jié)省上百個工人及150臺機器人等，一方面提升了生產效率，一方面提升整車的剛性強度和安全可靠性。

　　據(jù)悉，哪吒汽車還向力勁集團采購多臺大型智能壓鑄設備。此外，雙方將共建合資公司，在安徽建設壓鑄示范制造基地，打造全球最大產、學、研一體的壓鑄研究院，為用戶帶來更輕量化、更長續(xù)航、更高性能的新能源汽車。