?。ㄉ蜿枺?shù)字化生產(chǎn)新時(shí)代，寶馬越來越廣泛地應(yīng)用人工智能（AI）技術(shù)提高生產(chǎn)效率。通過集成應(yīng)用AI技術(shù)，華晨寶馬不僅大幅度降低了生產(chǎn)復(fù)雜性，更有效提升了操作精準(zhǔn)度，確保為客戶生產(chǎn)交付最高品質(zhì)的寶馬汽車。

　　優(yōu)化流程，確保高質(zhì)量生產(chǎn)

　　作為豪華汽車制造商，華晨寶馬始終追求更高產(chǎn)品品質(zhì)。當(dāng)前，AI技術(shù)已經(jīng)被融入質(zhì)量控制流程，精準(zhǔn)發(fā)現(xiàn)細(xì)微錯(cuò)誤，確保每一輛華晨寶馬下線的汽車都擁有最高品質(zhì)。例如，在動(dòng)力總成工廠，由本土團(tuán)隊(duì)自主研發(fā)的AI視覺檢測系統(tǒng)被應(yīng)用于汽缸蓋質(zhì)量檢測，有效提高了檢測精度，并大幅度提升了生產(chǎn)效率。

　　汽缸蓋是發(fā)動(dòng)機(jī)的核心部件之一，對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)性能至關(guān)重要。應(yīng)用AI視覺檢測系統(tǒng)之前，工人每天需要檢測約2000個(gè)汽缸蓋，對(duì)于檢測人員的細(xì)致和視力都提出了極高的要求。新系統(tǒng)將高清攝像頭與AI技術(shù)結(jié)合，能夠自動(dòng)識(shí)別部件表面的微小瑕疵，準(zhǔn)確率高達(dá)99.7%。系統(tǒng)將報(bào)告任何潛在的瑕疵，并在觸控屏上顯示詳細(xì)信息。工人可以立即找到缺陷的準(zhǔn)確位置，重新檢查并采取相應(yīng)措施，極大地提高了操作效率。此外，華晨寶馬通過該套AI系統(tǒng)記錄和分析質(zhì)量數(shù)據(jù)，為供應(yīng)商提供詳細(xì)的質(zhì)量反饋，推進(jìn)全價(jià)值鏈質(zhì)量提升。應(yīng)用該系統(tǒng)短短幾個(gè)月，返工時(shí)間減少，生產(chǎn)效率提高近30%。這套基于可識(shí)別細(xì)微表面缺陷的復(fù)雜AI算法由華晨寶馬IT團(tuán)隊(duì)研發(fā)，目前已獲得專利授權(quán)，未來將應(yīng)用于更多對(duì)表面品質(zhì)要求極高的生產(chǎn)場景。

　　“AI技術(shù)的應(yīng)用對(duì)寶馬數(shù)字化轉(zhuǎn)型至關(guān)重要。我們?cè)趧?dòng)力總成工廠的AI視覺檢測系統(tǒng)僅是其中一個(gè)案例。”華晨寶馬IT副總裁安博睿先生說道，“我們?cè)诒就吝M(jìn)一步研發(fā)先進(jìn)的AI解決方案，優(yōu)化質(zhì)量控制流程，為客戶提供最高質(zhì)量的BMW產(chǎn)品。”

　　華晨寶馬積極與寶馬集團(tuán)生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)的AI專家開展合作之外，還鼓勵(lì)一線生產(chǎn)員工與華晨寶馬IT團(tuán)隊(duì)分享生產(chǎn)實(shí)踐中遇到的挑戰(zhàn)或瓶頸，一同探索解決方案。得益于生產(chǎn)員工們?cè)丛床粩嗟膭?chuàng)新和“零缺陷”理念，涌現(xiàn)了一批優(yōu)秀的本土創(chuàng)新AI解決方案。

　　例如在大東工廠的創(chuàng)新純電動(dòng)BMW iX3總裝流程中，華晨寶馬將基于AI的圖像識(shí)別系統(tǒng)應(yīng)用于質(zhì)量控制流程，以應(yīng)對(duì)為海外市場生產(chǎn)BMW iX3的復(fù)雜性。由于不同市場需要不同數(shù)量和類型的安全標(biāo)簽，因此標(biāo)簽排列組合繁瑣且數(shù)量巨大。為解決這一難題，生產(chǎn)線上的工人手持?jǐn)z像設(shè)備，通過自主研發(fā)的AI軟件，確保每一個(gè)標(biāo)簽都貼在相應(yīng)車輛的正確位置。任何錯(cuò)誤都會(huì)在生產(chǎn)線旁邊的大屏幕上用紅色的十字標(biāo)識(shí)標(biāo)注出來。AI圖像識(shí)別系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了零錯(cuò)誤率，滿足全球市場客戶的不同需求。

　　華晨寶馬在不同生產(chǎn)流程中推出了許多類似的AI圖像識(shí)別系統(tǒng)。系統(tǒng)能夠?qū)D片進(jìn)行評(píng)估，并在幾毫秒內(nèi)將其與同一序列的數(shù)百張其他圖像進(jìn)行對(duì)比，進(jìn)而識(shí)別出任何偏離常規(guī)的情況，例如零件的位置、裝配錯(cuò)誤或缺失，并相應(yīng)地發(fā)出警告。這一高效、便捷的應(yīng)用，成功的關(guān)鍵在于對(duì)AI軟件的“培訓(xùn)”，通常生產(chǎn)團(tuán)隊(duì)會(huì)提供數(shù)千張不同角度和燈光條件下的正確以及不正確的樣品，對(duì)軟件進(jìn)行“訓(xùn)練”。到達(dá)一定程度后，AI會(huì)開始自主學(xué)習(xí)，并且準(zhǔn)確率會(huì)不斷提高。

　　除了對(duì)視覺刺激進(jìn)行處理和分類，AI也同樣可以對(duì)聲音進(jìn)行處理。因此，在車輛下線后的路試中，華晨寶馬利用AI技術(shù)更精準(zhǔn)地分析每輛車的用聲品質(zhì)。此前，最終的用聲品質(zhì)依靠經(jīng)驗(yàn)豐富的技師在不同的路況下聆聽以檢查車內(nèi)各功能的聲音狀況?，F(xiàn)在，技術(shù)人員可以通過AI技術(shù)對(duì)內(nèi)部異常噪音進(jìn)行精確量化。首先，車內(nèi)放置麥克風(fēng)，記錄路試時(shí)的聲音數(shù)據(jù)。收集聲音數(shù)據(jù)后，經(jīng)過訓(xùn)練的AI軟件會(huì)對(duì)每一種聲音及其準(zhǔn)確的分貝級(jí)別進(jìn)行識(shí)別和分類，比如安全帶扣上的聲音。然后技術(shù)人員分析數(shù)據(jù)，報(bào)告任何質(zhì)量問題或異常情況，并將信息反饋給生產(chǎn)部門。通過AI技術(shù)的應(yīng)用，華晨寶馬確保每一輛車都擁有客戶期待的靜謐和豪華車內(nèi)空間體驗(yàn)。

　　AI應(yīng)用大有可為，顯著提升生產(chǎn)力

　　AI技術(shù)和機(jī)器學(xué)習(xí)是華晨寶馬數(shù)字化生產(chǎn)戰(zhàn)略的一部分。這一戰(zhàn)略旨在充分利用創(chuàng)新技術(shù)優(yōu)勢，提升質(zhì)量、加強(qiáng)效率、提高機(jī)器利用率或支持人力等，進(jìn)而提高生產(chǎn)力。

　　AI技術(shù)高效的數(shù)據(jù)學(xué)習(xí)和分析能力，使其在提升物流效率方面具有巨大潛力。因此，華晨寶馬正致力于將AI技術(shù)廣泛應(yīng)用于物流的相關(guān)環(huán)節(jié)中。例如，在工廠維護(hù)設(shè)備時(shí)識(shí)別和訂購新零件，華晨寶馬IT團(tuán)隊(duì)開發(fā)了AI圖像識(shí)別的手機(jī)應(yīng)用，簡化了維修零件的訂購流程，為維修工人節(jié)省大量時(shí)間。通常情況下，當(dāng)設(shè)備上的某個(gè)小部件需要更換時(shí)，維修工人需要回到辦公桌前，在龐大的部件數(shù)據(jù)庫中進(jìn)行搜索，才能找到合適的部件?，F(xiàn)在，維修工人可以用手機(jī)對(duì)所需部件進(jìn)行現(xiàn)場拍照。與淘寶網(wǎng)上使用的圖像識(shí)別方式類似，手機(jī)應(yīng)用中的AI軟件會(huì)立即在圖像數(shù)據(jù)庫中準(zhǔn)確找到相匹配的部件，并為維修工人提供訂購所需的所有必要信息。這款手機(jī)應(yīng)用節(jié)省了寶貴的時(shí)間，更避免了訂購錯(cuò)誤零件。此外，華晨寶馬還在生產(chǎn)線附近設(shè)置了智能柜，維修配件通過物流運(yùn)輸，并且在維修工人需要的時(shí)候，通過手機(jī)通知他們領(lǐng)取。

　　華晨寶馬相信，多種技術(shù)的集成應(yīng)用是未來生產(chǎn)的藍(lán)圖。只有當(dāng)多種技術(shù)被無縫融合并協(xié)同工作時(shí)，生產(chǎn)力才能顯著提升。隨著沈陽生產(chǎn)基地的擴(kuò)建和升級(jí)，華晨寶馬的戰(zhàn)略是打造出互聯(lián)、集成的整體式數(shù)字化生產(chǎn)環(huán)境。先進(jìn)的AI技術(shù)有望助力機(jī)器人和物流的優(yōu)化，并將規(guī)劃流程中的模擬操作提升到全新水平。華晨寶馬將堅(jiān)持?jǐn)?shù)字化戰(zhàn)略，持續(xù)推進(jìn)中國汽車生產(chǎn)的工業(yè)4.0技術(shù)，實(shí)現(xiàn)高效、靈活、可持續(xù)的生產(chǎn)系統(tǒng)，為客戶生產(chǎn)高品質(zhì)的產(chǎn)品。

　　創(chuàng)新、成功、前瞻、責(zé)任與生態(tài)可持續(xù)

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