豐田生產(chǎn)方式適應不同市場需求的關鍵在于其不斷演進和創(chuàng)新。

早期的“省人化”注重通過自動化設備和流程優(yōu)化減少人力依賴，但存在生產(chǎn)線靈活性降低、忽視員工價值等問題。

隨后發(fā)展的“少人化”強調(diào)以人為本，注重員工的主動性和創(chuàng)造性，通過提高員工技能素質，引入多技能培訓、團隊協(xié)作和持續(xù)改進機制，讓員工成為生產(chǎn)主導者。同時，優(yōu)化生產(chǎn)布局和流程設計，增強生產(chǎn)線的靈活性和可調(diào)性，快速適應市場變化。

豐田生產(chǎn)方式的形成與發(fā)展也有其特定背景。二戰(zhàn)后日本工業(yè)百廢待興，在學習美國福特流水線生產(chǎn)模型基礎上，為適應日本多品種少批量的市場需求，豐田幾代人創(chuàng)造了這一方式。它不僅是管理方法，更成為企業(yè)文化，其理論框架包含一個目標（降低成本、高效高質量生產(chǎn)、滿足客戶）、兩個支柱（準時化、自動化）和一大基礎（改善）。

在具體操作上，個人要發(fā)揮主動性，管理者現(xiàn)場解決問題；團隊通過看板等工具注重協(xié)作。這種方式還體現(xiàn)在 JIT 文化中，把客戶需求作為流程起點，從執(zhí)行層面確保生產(chǎn)可操作性。

此外，適時制生產(chǎn)方式在豐田得到廣泛應用，有效控制成本，如提高庫存周轉次數(shù)、減少零部件庫存量等。為實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)，豐田避免生產(chǎn)變動導致的混亂，各工序以一定速度和數(shù)量生產(chǎn)。同時，為適應小批量多品種生產(chǎn)，豐田成功實現(xiàn)設備快速裝換調(diào)整，將大中型設備裝換調(diào)整控制在 10 分鐘內(nèi)。全面質量管理也是重要支撐，確保零部件和制品質量，減少生產(chǎn)系統(tǒng)中零部件儲備，改善現(xiàn)場，降低成本。豐田還采用合理化建議制度，降低庫存費用，縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期。

然而，豐田也曾因召回事件暴露出問題，如戰(zhàn)略擴張和成本削減影響內(nèi)部控制，人員素質下降，產(chǎn)品設計開發(fā)簡化等。這提醒企業(yè)在運用生產(chǎn)方式時要做好內(nèi)控，不能因成本忽略質量。

總之，豐田生產(chǎn)方式不斷適應市場需求，持續(xù)改進創(chuàng)新，值得其他企業(yè)借鑒，但也要結合自身情況靈活運用。